DER WEG ZU EINER NULL-FEHLER-PRODUKTION
Ganzheitlich betrachtet, wird das Knowhow zu Produkt und Prozess zunächst über die FMEA erarbeitet: Komponenten und Rohmaterialien kommen über den Wareneingang, Aufträge werden über die Feinplanung optimal verteilt, in der Fertigung kommen Personalzeit, BDE, MDE, SPC, Instandhaltung und Montagebegleitung zum Einsatz und zusätzlich finden wir noch APQP, Erstbemusterungen, Prüfmittel, Dokumente, Audits und mehr. Überall fallen Daten an, die Auswirkungen auf andere Funktionen haben.
Überall entstehen Reklamationen (Lieferant, intern, Kunde), deren Erkenntnisse an verschiedenen Stellen im Prozess wieder eingeschleust werden müssen. So entsteht ein Regelkreis, der den KVP-Gedanken optimal verfolgt. Drehscheibe und Kommunikationszentrale ist ein integriertes Maßnahmenmanagement, das von allen Prozessen genutzt wird und Ereignisse gemäß der obigen Anforderungen gezielt verteilt, überwacht und die Überprüfung der Wirksamkeit der Maßnahmen sicherstellt.
Werden Informationen nun nicht nur gesammelt, sondern auch zur Steuerung der Prozesse verwendet, ergibt sich nicht nur eine vollständige Traceability, sondern auch die Möglichkeit, beim Auftreten eines Fehlers in Echtzeit zu reagieren: dynamische Umplanungen werden ausgelöst, Maßnahmen, Reklamationen oder Alarme erzeugt. Bekannte Fehler werden strategisch vermieden, so dass es sich bei jedem auftretenden Fehler um einen unbekannten Fehler handelt, dessen Ursache durch systematische Analyse ermittelt und über einen Regelkreis in FMEA und Planung bekannt gemacht wird. So kann er zukünftig vermieden werden.
Internet, mobile Geräte und Cloud-Technologien bieten das Potenzial, industrielle Prozesse in dieser Hinsicht einmal mehr entscheidend zu verändern. Neben der oben beschriebenen Integration möglichst vieler Prozesse und Systeme können zukünftig dank leistungsfähiger Kleinstcomputer, die in Objekte integriert werden, Produkte und Maschinen zusätzlich selbständig Informationen austauschen und so den Gesamtprozess weiter ergänzen. Der industrielle Prozess wird nicht mehr nur zentral aus der Fabrik heraus organisiert, sondern zusätzlich dezentral und dynamisch gesteuert. Die Produktion organisiert sich also selbst – soweit das eben möglich ist. Alle an den Prozessen beteiligten Menschen müssen vor allem überwachen, analysieren, entscheiden.
Überall entstehen Reklamationen (Lieferant, intern, Kunde), deren Erkenntnisse an verschiedenen Stellen im Prozess wieder eingeschleust werden müssen. So entsteht ein Regelkreis, der den KVP-Gedanken optimal verfolgt. Drehscheibe und Kommunikationszentrale ist ein integriertes Maßnahmenmanagement, das von allen Prozessen genutzt wird und Ereignisse gemäß der obigen Anforderungen gezielt verteilt, überwacht und die Überprüfung der Wirksamkeit der Maßnahmen sicherstellt.
Werden Informationen nun nicht nur gesammelt, sondern auch zur Steuerung der Prozesse verwendet, ergibt sich nicht nur eine vollständige Traceability, sondern auch die Möglichkeit, beim Auftreten eines Fehlers in Echtzeit zu reagieren: dynamische Umplanungen werden ausgelöst, Maßnahmen, Reklamationen oder Alarme erzeugt. Bekannte Fehler werden strategisch vermieden, so dass es sich bei jedem auftretenden Fehler um einen unbekannten Fehler handelt, dessen Ursache durch systematische Analyse ermittelt und über einen Regelkreis in FMEA und Planung bekannt gemacht wird. So kann er zukünftig vermieden werden.
Internet, mobile Geräte und Cloud-Technologien bieten das Potenzial, industrielle Prozesse in dieser Hinsicht einmal mehr entscheidend zu verändern. Neben der oben beschriebenen Integration möglichst vieler Prozesse und Systeme können zukünftig dank leistungsfähiger Kleinstcomputer, die in Objekte integriert werden, Produkte und Maschinen zusätzlich selbständig Informationen austauschen und so den Gesamtprozess weiter ergänzen. Der industrielle Prozess wird nicht mehr nur zentral aus der Fabrik heraus organisiert, sondern zusätzlich dezentral und dynamisch gesteuert. Die Produktion organisiert sich also selbst – soweit das eben möglich ist. Alle an den Prozessen beteiligten Menschen müssen vor allem überwachen, analysieren, entscheiden.
FAZIT
Diese Strategie lässt sich nicht einfach mit Umlegen eines Schalters realisieren, sondern erfordert vielmehr eine schrittweise Umsetzung, ausgehend von dort, wo die Schmerzen am größten sind und die Bedürfnisse des Kunden liegen. Eine systematische Abwägung, wodurch sich Nutzen oder Kosteneinsparungen ergeben, welche Bestandssysteme integriert werden sollen und wie man im jeweiligen Fall von einer Fehlerentdeckungs- hin zu einer Fehlervermeidungsstrategie gelangt, sind die zentralen Aufgaben.
Diese Strategie lässt sich nicht einfach mit Umlegen eines Schalters realisieren, sondern erfordert vielmehr eine schrittweise Umsetzung, ausgehend von dort, wo die Schmerzen am größten sind und die Bedürfnisse des Kunden liegen. Eine systematische Abwägung, wodurch sich Nutzen oder Kosteneinsparungen ergeben, welche Bestandssysteme integriert werden sollen und wie man im jeweiligen Fall von einer Fehlerentdeckungs- hin zu einer Fehlervermeidungsstrategie gelangt, sind die zentralen Aufgaben.
Folgenden Kriterien sind bei der Auswahl eines Partners entscheidend, mit dem man diesen Weg beschreiten möchte:
- Standardisierte Funktionen mit Festpreisen, Customizing als Ausnahme und nicht als Regel
- Qualitäts- und Produktionsmanagement im Standard aus einer Hand
- Pragmatische Projektpläne sind nachvollziehbar und ermöglichen eine realistische Planung
- Verpflichtung zur Unterstützung einheitlicher Protokoll- und Kommunikationsstandards
Hat man den richtigen Partner gefunden und ein klares Bild vom Ziel vor Augen, lassen sich die Ideen von Industrie 4.0 auch ohne überzogene Consultingprojekte pragmatisch umsetzen und so Produktivität und Flexibilität deutlich steigern.
